1.0毫米以下，主流厂家目前根据电池容量不同壳体材料厚度以0.6mm和0.8mm两种为主。焊接方式重要分为侧焊和顶焊，其中侧焊的重要好处是对电芯内部的影响较小，飞溅物不会轻易进入壳盖内侧。

由于焊接后可能会导致凸起，这对后续工艺的装配会有些微影响，因此侧焊工艺对激光器的稳定性、材料的洁净度和顶盖与动力锂电池铝壳的配合间隙有较高的要求。而顶焊工艺由于焊接在一个面上，可采用更高效的振镜扫描焊接方式，但对前道工序入壳及定位要求很高，对设备的自动化要求高。

目前动力锂电池铝壳占整个动力锂电池的90%以上。铝材的激光焊接难度较大，会面对焊痕表面凸起问题、气孔问题、炸火问题、内部气泡问题等。表面凸起、气孔、内部气泡是激光焊接的致命伤，很多应用由于这些原因不得不停止或者想办法规避。

很多电池厂家在研发初期都会为此大伤脑筋，究其原因，重要是采用的光纤芯径过小或者激光能量设置过高所致。引起炸火（也称飞溅，Splash）的因素也很多，如材料的清洁度、材料本身的纯度、材料自身的特性等，而起决定性用途的则是激光器的稳定性。

在动力锂电池焊接当中，焊接工艺技术人员会根据客户的电池材料、形状、厚度、拉力要求等选择合适的激光器和焊接工艺参数，包括焊接速度、波形、峰值、焊头倾斜角度等来设置合理的焊接工艺参数，以保证更终的焊接效果满足动力锂电池厂家的要求。

焊接方法和焊接工艺的选用，将直接影响电池的成本、质量、安全以及电池的一致性。在众多焊接方式中，激光焊接以如下优势脱颖而出。

创恒激光焊接机械手优点

1、能量集中，焊接效率高、加工精度高，焊缝深宽比大。

2、激光束易于聚焦、对准及受光学仪器所导引，不受空间限制可以任意角度焊接。

3、热输入量小，热影响区小，工件残余应力和变形小；

4、焊接能量可控制，焊接效果稳定，焊接外观好；非接触式焊接，光纤传输，可达性较好，自动化程度高。

焊接薄材或细径线材时，不会像电弧焊接般易有回熔的困扰。用于动力电池的电芯由于遵循“轻便”的原则，通常会采用较“轻”的铝材质外，还需要做得更“薄”，一般壳、盖、底基本都要求达到1.0 mm 以下，主流厂家目前基本材料厚度均在0.8 mm 左右。

能为各种材料组合提供强度焊接，尤其是在进行铜材料之间和铝材料之间焊接的时候更为有效。这也是可以将电镀镍焊接至铜材料上的技术。